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航空工业制造院:航空强国扬帆 装备制造赋能
2019-11-06 17:21:46   来源:未知   评论:2715 点击:2715

大型客机驾驶舱显示系统 未来民机概念座舱 在航空工业上电所的历史发展中, 座舱系统研制犹如一颗闪亮的“明珠”, 闪耀在上电所的熠熠历史长河。1987年,在原航空工业部的支持下,上电所与成都所合作协同,

机器人集成应用技术研发平台

Fms柔性生产线

航空制造业代表一个国家的制造业实力,其水平是一个国家航空工业能力的重要标志。为了发展航空工业,有必要建立与之相匹配的航空制造技术能力和体系。

作为航空制造技术的国家团队,航空工业制造研究所始终专注于先进制造技术的基础研究、相关产品的应用研究和试制,不断开发“实用、易用、有效、顶级”的技术和专业技术设备,并将及时转移到科研生产单位。承担着全面提高航空制造技术研究水平,为航空工业创新发展提供强有力技术支持的重要任务。

自力更生,多方探索以填补空白(1957-1978)

新中国成立后,党和政府非常关心航空工业制造技术的发展。1956年4月,两国政府共同批准该项目生效,苏联政府帮助中国航空工业建设第二批项目。经过紧张的准备工作,1957年7月1日,第二机械工业部第九研究所在北京正式成立,全称是“航空技术与生产组织研究所(航空工业制造研究所的前身)”以提供航空工厂所需的先进制造技术和设备。

1958年,中国和清华大学共同开发了第一代数控机床,开始了航空制造设备的开发,并对米格-19和米格-21飞机的仿制做出了重要贡献。

该研究所成立之初,条件极其困难。干部职工自力更生,努力消除外部不利因素的干扰。他们本着为国服务的精神,主动开展这项工作。现阶段,航空制造设备技术主要是基于机械机构设计技术、模拟电路和模拟控制。通过模仿、对外合作、消化吸收,航空制造设备的技术水平不断提高。

在此期间,创造了几个第一:第一代sk-53k电子管三坐标立式铣床于1960年成功开发。1962年,中国第一台dpj-1200动平衡机研制成功。1965年,我国第一台pcl五坐标数控编程系统和第一台zd-7.5移动枪真空低压电子束焊机研制成功。1966年,成功研制出第一台x53k-1g晶体管式三坐标立式铣床用于生产,也是航空工业中第一条自主设计制造的自动化生产线。

djl-20 20,000安培电解加工机床研制成功,是当时中国生产能力最大的通用精密立式电解加工机床。我国首次采用五坐标双摆角连续控制数控加工技术解决复杂型材零件的关键加工技术,缩短开发周期6个月,节约开发成本200多万元。

在此期间,rx系列热成型机、sy系列纺纱机、碳纤维预浸布整理机、双坐标高压水切割机、等离子喷涂设备、双头电解机等专用设备得到独立开发。

已向航空企业提供了多套三坐标和四坐标数控铣床,解决了航空工业中飞机和发动机型号开发中的许多关键问题,如歼-7、歼-8、歼-7、歼-9、涡喷7和涡扇9。

在此期间,获得了国家、省部级和行业内的多项奖项,初步形成了航空技术和特种装备发展体系,在航空制造技术和装备技术上确立了行业领先地位,有力支撑了航空工业乃至国防工业的发展。

公开合作引进技术供我使用(1978 ~ 2000)

1978年12月十一届三中全会后,中国开始实施改革开放政策。中国制造业发展迅速,航空制造设备迎来了历史性的发展机遇。

1980年,根据党中央提出的“自力更生,引进自用技术”方针,公司在法国巴黎与法国林线公司正式签订“航空工业专用数控龙门铣床合作许可生产合同”,共同生产3坐标和5坐标数控龙门铣床。这是当时中国第一次与外国开展如此大规模的技术合作项目。

在随后的七年中,向航空航天部提供了16台3坐标和5坐标数控龙门铣床,使中国的数控机床设计和制造技术在20世纪80年代达到国际水平。

在此期间,国内建立了许多领导者:北京航空工业软件开发中心(Beijing Software Development Center for Aviation Industry)成立于1980年,专门从事cad、cam等处理软件的开发。1990年,中国开发了第一个具有完全自主知识产权的五坐标联动数控系统。1990年,skx-800五坐标数控机床研制成功。1994年,中国第一个准生产型柔性制造系统研制成功,成为现代自动化生产线的鼻祖。1996年,我国研制出第一台spw-1数控抛丸机。

我们自主研发电解加工机床、电火花加工设备、电子束焊接和超塑成型设备。通过与国外的合作,公司为航空企业提供了自主开发的3、4、5坐标数控铣床,为J-10等型号的开发提供了关键设备。获得20多个国家级奖项和180多个省部级奖项。

在此期间,通过引进、消化和吸收国外先进技术,显著提高了自身的技术实力和航空特种设备研发能力,并利用技术装备一体化的专业定位优势加快了迭代速度,从而创建了相对完整的航空特种设备技术和产品体系,部分设备实现了进口替代。

与时俱进,自主创新发展(2000年至今)

21世纪,面对航空主机厂模型研发的需求,航空制造设备技术以数控化和智能化为主,普遍采用三维设计、有限元分析、仿真优化等设计方法。技术方法采用部分引进和自主开发。

在此期间,我们独立开发了复合材料自动放置、搅拌焊接、线性焊接、柔性装配、塑料成型、3d打印设备、数字生产线和数字车间。

中国第一台三轮液压伺服旋压机于2001年成功研制,中国第一台数控龙门摩擦搅拌焊机于2003年成功研制,中国第一台lfw-15线性摩擦焊机于2006年成功研制,中国第一台atl复合带铺设机于2009年成功研制,亚洲第一台sy100旋压机于2013年成功研制,中国第一台垂直电子束熔铸设备于2014年成功研制。

自主研发了a/b摆动角五轴联动高档数控机床。性能先进,功能齐全,能够满足飞机复杂外形结构零件的加工要求。突破了我国高档数控机床的设计制造瓶颈,打破了西方国家机床关键零部件的垄断和限制。整体技术水平在中国处于领先地位,达到国际先进水平。

我国首台高架桥龙门结构大型复合塔自动铺设设备及其核心部件——自动铺设头,各项技术指标均相当于国际先进水平,实现了大曲率复杂曲面结构的自动铺设,并实现了自主保障。

中国最大的激光选择性熔化金属添加剂制造设备在成型长度和高度方面达到了世界同类设备的最高水平。该设备采用自主设计开发的控制软件和新型多工位结构,解决了粉末回收、输送、粉末自动筛分等技术难题,实现了双光束协同控制等复杂功能。

突破电子束熔铸设备的关键技术;自主研发的大型数控强力旋压机突破了大型薄壁壳体高精度旋压的关键技术,填补了国内空白,达到国际先进水平。

高压电子束焊接设备成功实现了4500米深海潜水器壳体的焊接,并将设备和技术转移到工厂实现精确复制。

建立了工业机器人综合应用技术研发平台,开展机器人激光焊接、磨削、钻铆、末端执行器和自动化技术研究。其中,双光束激光焊接、复合材料自动抛光和金属材料自动抛光取得突破性进展,并获得工程应用。

航空工业制造研究所建立了一个种类和功能齐全的航空制造技术和设备系统。

目前,以智能制造和人工智能为代表的新技术已经导致航空制造技术的深刻变革。航空工业制造学院以需求为导向,优化内部资源配置,在国家各级科研项目的持续支持下,创造沉浸式科研环境,激发科研人员的想象力和创造力,不断提高关键核心部件和主要设备控制软件的独立支撑能力,始终引领先进航空制造技术的发展趋势。

进入新时代,航空工业制造学院将积极实施集团“一心两融、三力五化”的新战略。它将整合集团内部和外部力量,提高集团解决关键技术问题的能力,并成为高端制造业常用技术发展的行业基准。将在智能制造转型升级中发挥核心引领作用,推动高端装备产业化,为集团航空制造技术发展和装备发展水平提高做出新的更大贡献。

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